En Alsace, Innoplate inaugure son usine de plaques bipolaires pour piles hydrogène

Co-entreprise de Schaeffler et Symbio, Innoplate a célébré ce jeudi 6 juin l’ouverture de son premier site de production de plaques bipolaires, composant clé des piles à combustibles. Encore en phase de « ramp up », le site entamera sa production en série cet été avec une capacité de production initiale de 4 millions d’unités par an.

Les piles à combustible de Symbio deviennent un peu plus « made in France ». Alors qu’il célébrait fin 2023 l’ouverture de sa Gigafactory à Saint-Fons, dans le département du Rhône, l’industriel tricolore - propriété de Michelin, Forvia et Stellantis - a inauguré ce jeudi 6 juin un nouveau site de production de plaques bipolaires. Située à Haguenau, en Alsace, l’usine est portée par Innoplate, une co-entreptrise de Symbio et Schaeffler. Elle vise à servir les deux industriels mais aussi des clients tiers dans le cadre de nouvelles collaborations.



« Pour Symbio, c'était une nécessité stratégique de maîtriser un composant absolument majeur, stratégique dans la pile à combustible, que l'on achetait avant en Chine et qui maintenant est produit sur le sol européen » a souligné Philippe Rosier, CEO de Symbio.

Encore en phase de montée en puissance, le site entamera sa production série dans le courant de l’été avec une première production initiale de 4 millions de plaques bipolaires par an et un potentiel de 50 millions à horizon 2030. Soutenu par France 2030, il permettra la création de 120 emplois d’ici à la fin de la décennie.
 

Comment sont fabriquées les plaques bipolaires ?

Considérées comme un composant clé des piles à combustibles, les plaques bipolaires assurent la bonne circulation de l’hydrogène à travers la pile qui va générer l’électricité pour alimenter le moteur.

« C’est un empilement de plaques. En moyenne, il y a entre 250 et 300 plaques par pile. La puissance désirée va déterminer le nombre de plaques que l’on va installer » nous explique Marc Bey, Responsable de production au sein d’Innoplate.

En pratique, le process industriel se déroule en cinq grandes étapes :

1. L’emboutissage et le découpage : une presse d’une capacité d’emboutissage de 1500 tonnes produit l’anode et la cathode, les deux composants qui vont former la plaque bipolaire, à partir d’une bobine d’inox.
2. Le lavage : sur cette sorte de tapis roulant, les résidus d’huile et autres impuretés sont enlevées. « Une simple empreinte de doigt disqualifie le produit » souligne Marc Bey.
3. Le revêtement qui repose sur un process à 90 % automatisé, des robots venant prendre en charge et déplacer les différents racks
4. Le soudage laser : étape du « mariage » durant laquelle l’anode et la cathode sont assemblées pour former la plaque bipolaire. Là aussi, le process est automatisé
5. Le contrôle d’étanchéité. « Sur une plaque, il y a trois canaux : air, eau et hydrogène. Tous doivent être parfaitement étanches » nous explique Marc Bey. Une phase qui s’accompagne d’un ultime contrôle visuel par les opérateurs d’Innoplate avant un conditionnement pour un envoi vers les différents sites d’assemblage.